工程塑膠在工業製造中扮演重要角色，常見的種類包括聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）、聚酰胺（PA）及聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）。PC具有優異的透明度與抗衝擊性，常被用於安全護目鏡、燈罩及電子產品外殼，適合需要耐用且美觀的應用。POM則以高剛性和低摩擦係數聞名，適合製作齒輪、軸承及精密機械零件，因耐磨性好，能在長時間運作中保持穩定性能。PA也稱尼龍，具備良好韌性與耐化學性，廣泛用於汽車零件、紡織纖維及機械部件，但吸水性較高，會影響尺寸穩定性。PBT則屬於結晶性熱塑性塑膠，具備優異的耐熱性、耐化學性及電絕緣性，適用於電子元件及汽車電機部件，且加工性良好。不同工程塑膠材料根據其物理和化學特性，分別滿足多元產業在強度、耐熱、耐磨及電氣性能上的需求，成為製造高效能產品的關鍵材料。
工程塑膠在電子產品中發揮了多重功能，尤其在外殼、絕緣件與精密零件等領域表現出高度價值。作為外殼材料，工程塑膠如PC（聚碳酸酯）或ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）不僅能抵抗外力衝擊，同時具備優良的成型性與表面加工特性，能滿足現代電子產品對外觀設計與輕量化的需求。
在絕緣件方面，工程塑膠如PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）和PA（尼龍）具備良好的電氣絕緣性與尺寸穩定性，適合應用於接插件、線路板座與馬達內部構件等高電壓區域。這些材料能有效防止電流洩漏與導電風險，保護系統運作安全。
針對精密零件，工程塑膠透過高精度射出成型，可製作壁厚均勻、尺寸嚴謹的微型結構，應用在感測器元件、連接器卡槽與高速旋轉件中，展現高效率組裝與機械穩定性。其耐熱絕緣能力特別關鍵，能承受電子元件長時間運行產生的高溫，不易變形或碳化，確保電氣性能不受損。這種耐熱與絕緣並存的特性，使工程塑膠在追求高性能與高可靠性的電子產品中，扮演不可取代的角色。
在工程塑膠的製造與應用中，辨識是否混入不良或混充材料是維持品質的重要環節。首先，密度檢測是基礎且有效的方法。透過鹽水或其他比重液體調整濃度，將塑膠樣品投入液中觀察其沉浮情況。以PC（聚碳酸酯）為例，其密度約1.20 g/cm³，若樣品漂浮或沉降速度異常，可能代表摻入低密度材料或回收料。
燃燒測試是另一種簡便且快速的辨識方式。取少量塑膠點燃，觀察火焰顏色、煙霧、氣味及燃燒殘留物。例如ABS燃燒時呈黃色火焰並有甜味，若出現濃煙及刺鼻氣味，往往代表混雜PVC或其他含鹵素材料。
色澤與透明度的目視檢查也很重要。純淨工程塑膠色澤均勻且透明度佳，若呈現泛黃、霧化、斑點或色差明顯，可能因摻入再生料或異質材料。此外，透明塑膠如PMMA或PC若失去清澈感，應懷疑混料。
結合以上方法，能有效幫助品質控管人員及早篩選不良材料，避免生產過程中出現品質問題，確保最終產品性能穩定。
在汽車製造中，煞車系統的踏板支架過去多採用鋁合金或鋼材，因其承受高力與剛性需求。然而，某日系汽車品牌開始利用玻纖強化尼龍（PA66-GF30）取代金屬材料，不但大幅減輕踏板組件重量約35%，也降低生產成本與加工時間。這種工程塑膠具備良好的耐熱性與機械強度，能在煞車使用時保持穩定性能，且抗腐蝕能力強，提升零件耐用度。
在自動化機構領域，傳統滑軌通常使用鋼製滑塊搭配潤滑油保持順暢，但維護複雜且容易因潤滑不足產生磨損。某工廠引入聚甲醛（POM）工程塑膠製作滑塊，利用其自潤滑特性，大幅降低摩擦係數，使滑軌運作更加平順且免潤滑，減少設備停機維修時間。塑膠滑塊重量較鋼製品輕約40%，提升機構的反應速度和節能效果。
此外，汽車排氣系統中的密封件過去多以橡膠製成，容易因高溫而老化龜裂。部分廠商改採耐高溫TPV（熱塑性硫化橡膠）工程塑膠，不僅提升耐熱性，更加耐油耐腐蝕，延長密封壽命，減少漏氣問題。
這些案例展現了工程塑膠在汽機車與自動化裝置中取代傳統材料後，不僅實現輕量化，也提高了產品性能與使用壽命，並帶來成本與維護的優化。
工程塑膠和一般塑膠在機械強度、耐熱性和使用範圍上存在明顯差異。工程塑膠如聚碳酸酯（PC）、聚醯胺（PA）、聚甲醛（POM）等，具有高強度和優良的耐磨性，能夠承受較大的拉力與衝擊，適合用於汽車零件、精密機械部件和電子產品外殼等需要長期穩定運作的場景。相比之下，一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）多用於包裝材料和日常生活用品，強度較低，不適合承受較大負荷。耐熱性能上，工程塑膠能耐受攝氏100度以上，部分如PEEK更可達到攝氏250度以上，適合高溫環境或連續運作的設備；一般塑膠耐熱能力有限，容易在高溫下變形或劣化。使用範圍方面，工程塑膠廣泛應用於航太、汽車、醫療和電子工業，憑藉其優異的機械性能和耐熱特性，成為替代金屬的理想材料；而一般塑膠則偏重於成本較低的消費品領域。這些差異體現了工程塑膠在現代工業中的核心地位和價值。
